生产管材时，为便于运输防止碰撞刮伤，常常要在管材外包装一层薄膜，这层薄膜常常要管材自动包装机做包装。现存技术中，管材自动包装机的封口装置常常要至少两个气缸协同工作，如实用新型公告号为cn203544409u名为管材自动包装机中的封口装置，就是采用了两组气缸推动实现封口的。
由于气缸是独立的，每一个气缸伸缩时的速度也不能完全一致，导致封口热熔板（或电热丝）无法完全对正包裹管材的薄膜中心，从而形成密封效果不好，有可能会出现故障等问题，影响生产。
一种管材自动包装机封口装置，包括支撑架体、气缸、热熔板，所述支撑架体一侧固定设置有所述气缸和第一滑块、第二滑块、第三滑块、第四滑块、第五滑块、第六滑块、第七滑块、第八滑块、第一齿轮、第二齿轮；
所述顶部压板的下方固定设置有第一热熔板，所述底部压板的上面固定设置有第二热熔板；
优选地，所述气缸通过气缸固定支架固定设置在支撑架体上并位于四根导轨的中间。
优选地，所述底部压板两侧开设有通孔，所述第一导轨和第四导轨可活动穿设在所述通孔内。
本装置仅用一个气缸带动，不仅降低了硬件、控制成本，还能够非常好地实现上下两块板之间的同步、协调工作，其结构简单，成本低廉，操作方便，稳定性好，便于组装和检修。有效避免了现有技术因采用两组气缸，由于气缸是独立的，每一个气缸伸缩时的速度也不能完全一致，导致封口热熔板（或电热丝）无法完全对正包裹管材的薄膜中心，从而形成密封效果不好，容易发生故障影响生产的问题。
为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的图1~4，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。
如图1~4所示，一种管材自动包装机封口装置，包括支撑架体1、气缸2、热熔板。如图所述，支撑架体1为板状结构，采用铝合金板或者铁板制成。支撑架体1一侧固定设置有气缸2和第一滑块10、第二滑块11、第三滑块12、第四滑块13、第五滑块14、第六滑块15、第七滑块16、第八滑块17、第一齿轮18、第二齿轮19。
第一滑块10、第二滑块11内可滑动穿设有第一导轨40。第三滑块12、第四滑块13内可滑动穿设有第二导轨30。第五滑块14、第六滑块15内可滑动穿设有第三导轨31。第七滑块16、第八滑块17内可滑动穿设有第四导轨41。上述的第一导轨40、第二导轨30、第三导轨31、第四导轨41均与气缸2平行设置，并且，第二导轨30、第三导轨31位于第一导轨40、第四导轨41的内侧。
此外，第一导轨40和第四导轨41之间固定设置有顶部压板4，第二导轨30和第三导轨31之间固定设置有底部压板3。为了便于操作和加工，顶部压板4和底部压板3做成等长结构，因此，底部压板3两侧开设有通孔，第一导轨40和第四导轨41可活动穿设在通孔内，这样就不会影响其伸缩运动。
顶部压板4的下方固定设置有第一热熔板44，当然，也可以是电热丝。底部压板3的上面固定设置有第二热熔板34。这部分的结构与现有技术类似，其作用是利用热能将薄膜焊接封口。
第一导轨40一侧固定设置有第一齿条42。第二导轨30一侧固定设置有第二齿条32。第一齿条42和第二齿条32应当相对设置，第一齿轮18位于第一齿条42和第二齿条32之间，并与该两根齿条相互啮合。
第三导轨31一侧固定设置有第三齿条33，第四导轨41一侧固定设置有第四齿条43，第三齿条33和第四齿条43应当相对设置，第二齿轮19位于第三齿条33和第四齿条43之间，并与两根齿条相互啮合。
气缸2的活塞杆与底部压板3固定连接。气缸2通过气缸固定支架20固定设置在支撑架体1上并位于四根导轨的中间。气缸固定支架20呈l形结构，用螺栓固定在支撑架体1上。
此外，为了便于安装防止旋转，第一导轨40、第二导轨30、第三导轨31、第四导轨41均为方导轨。
需要对管材包装薄膜进行热熔焊接封口时，气缸2的活塞杆向上推出，将底部压板3向上推动。底部压板3带动两侧的第二导轨30、第三导轨31向上移动。于此同时，固定在第二导轨30、第三导轨31上的第二齿条32、第三齿条33也向上移动。第二齿条32、第三齿条33通过第一齿轮18、第二齿轮19将力反向传递给第一齿条42、第四齿条43，使得第一导轨40和第四导轨41向下运动，并带动顶部压板4以及第一热熔板44向下运动，最终第一热熔板44和第二热熔板34能够很准确、同步地移动到包装薄膜的中线上，并利用热能对薄膜进行焊接封口。
本装置仅用一个气缸带动，不仅降低了硬件、控制成本，还能够非常好地实现上下两块板之间的同步、协调工作，其结构相对比较简单，成本低廉，操作便捷，稳定性高，便于组装和检修。有很大成效避免了现存技术因采用两组气缸，由于气缸是独立的，每一个气缸伸缩时的速度也不能完全一致，导致封口热熔板（或电热丝）无法完全对正包裹管材的薄膜中心，从而形成密封效果不好，有可能会出现故障影响生产的问题。